近年来，随着新一代运载火箭的横空出世，生产液氧煤油发动机产品的航天科技集团六院备受广大媒体的关注。而装配该型发动机的7103厂液氧煤油发动机总装厂房，更是在媒体上频频亮相。

这不仅因为这里有新一代液体动力产品的全貌，还因为新近投入使用的装配厂房有着更多智慧元素。

四大系统 从离散到集约

一个火箭发动机有近3000种零件，均为多品种小批量生产。这种离散型制造模式直接导致了产品信息的离散化。过去，7103厂对产品质量信息的管控，主要依靠跟踪卡来实现。但生产环节在多个车间周转，信息纷繁复杂。

如今，该厂基本建成了由PDM（产品数据管理系统）、MES（制造执行系统）、ERP（企业制造资源系统）、质量管理系统四大系统组成的全方位管理架构，实现了数据真实采集、传递和结构化分析、应用与统计。要查询一个零件的信息，只需在系统中输入产品图号，相关信息便自动显示在屏幕上。

在液氧煤油发动机装配厂房，工作人员已经实现了现场无纸化办公。装配师傅只要扫描零件合格证上面的二维码，系统将自动配套装配工艺规程；每装配完一个步骤，将关键参数输入系统，系统根据规程要求自动判读是否操作合格；如果操作不合格，系统将无法跳转到下一流程，并提供以往成功数据包络功能，为正确操作提供参考。

这项流程约束性功能，已经覆盖了7103厂大部分装配专业，成功推广并应用到60%的运载产品和20%的液煤产品装配环节。

“在工艺人员开始编制规程时，系统会将物料、设备、工装、零件库存信息与之匹配，相关质量信息也自动到位，帮助设计员尽快了解生产准备状况，合理制定方案。”该厂信息化处处长李万鹏说。

协同互通 智联融网在路上

以前，设计与制造环节的数据和文件交流，均采用人工传递。如今，这些纸张漫天、脚步翻飞的场景可通过电子化手段一键完成。

2018年年底，设计所和工厂基于统一数据源的平台已经打通，实现了结构化的物料清单、结构树和通知单、质疑单、更改单的传递功能。同时，系统可迅速生成基于一个零件或产品的数据包，大幅提升了设计制造的协同能力。

在7103厂，各种数字化制造、检测设备随处可见，其产生的数据独立存储于设备之中，与涉密网间的数据共享，只能通过操作者人工记录，然后在涉密网中手动录入。

今年，该厂成为国防科工局等上级部门首批批准的智联融网单位之一，将尝试建立工控网与涉密网间的数据互通和共享。在不久的将来，设备产生的数据将实时共享到涉密网中，轻松实现数据调取、自动判别、统计分析等系列功能。

2018年底，该厂首次尝试在一型号发动机涡轮泵装配中实现MES系统和多媒体采集系统联合应用，大大提高了多媒体采集与MES系统的协同性和工作效率。

当前，该厂正在建设中的液氧煤油发动机新区，从前期布局、规划和产品化及生产线设置，随处体现着智慧工厂的精益生产、平衡计算制造理念。在这里，产品生产周期将不再按照专业进行分配，而是根据产品特点进行单元式脉动化分布。（何怡）