在今年的政府工作报告中，新质生产力被列为2024年十大任务之首。在加快发展新质生产力这条新赛道上，中国航天科技集团有限公司一院211厂利用自身在增材制造领域的技术优势，正在迎接新机遇、应对新挑战。

在一院南苑厂区的7号厂房里，巨大的3D打印机发出阵阵轰鸣，这就是211厂新质生产力发展的“胎动”，也是面向未来的发展之声。

加入制造技术的革命

增材制造，又称3D打印。在麦肯锡全球研究院（MGI）列举的十二大颠覆性技术中，3D打印名列其中。相比传统制造方式，增材制造对操作人员依赖度低，具有机械化生产所不具备的大规模定制能力。

211厂廊坊增材制造分公司技术质量部副部长罗志伟介绍：“利用增材制造技术的各项优势，可实现产品性能提升以及设计与生产模式的升级换代。”

从理论设计到工程应用，必须能够实际解决一些问题，比如材料性能批次稳定性的问题，材料、设备等之间的匹配性问题。得益于火箭总装厂的“先天”优势，211厂增材制造产品有着率先从理论设计迈入工程应用的机会。211厂通过丰富的工程实践发现问题并及时响应，其增材制造技术也一步步走向成熟。

目前，该厂已经形成涉及所有工艺的全产业增材制造体系，实现了金属增材制造主流技术全覆盖，实现了航天产品尺寸和精度全覆盖，在航天领域走在前列。

如今，该厂的增材制造产品已经在长征十一号运载火箭、长征五号运载火箭上得到应用。适用于其他新一代运载火箭的产品研制、评审、验收等工作也在紧锣密鼓开展。

破解迈出第一步的难题

和许多创业者一样，211厂廊坊增材制造分公司技术质量部部长梁晓康及其同事也经历了阵痛期。在航天这样一个极度追求高可靠性的行业，与“新”字处处关联的增材制造技术并不占优势。

创业初期，211厂引进了航天系统首台金属打印设备，实现了首件产品的交付。但是很多时候，大家要像市场推介员一样主动寻找市场。

直到2016年增材制造中心成立后，一切才逐渐好转。

2018年，长征十一号运载火箭在研制中出现了一项突发难题——卫星支架工期不足。卫星支架产品每批次产付数量少、形状尺寸多变，这些特点直击增材制造模式的“好球区”。

为了满足快速和低成本交付的要求，211厂首次采用电弧熔丝增材技术方案进行制造，顺利完成了首件铝合金卫星支架制造，首次实现了增材制造技术的工程化应用。其打印锥筒壁厚仅为锻件的1/4，大幅降低了机加去除量，整个打印周期仅需3天，令人叹为观止。

此后，211厂廊坊增材制造分公司也正式敲开了产品应用的大门，在航天特种结构设计、制造与应用方面接连取得突破——

满足航天产品的减重、承载、隔热等多功能复合需求，他们突破了点阵结构的关键技术，应用于多型航天配套产品中；为实现缓冲吸能、提高系统可靠性，他们突破了负泊松比结构设计与制造关键技术，应用于航天分离装置中……

“随着新结构和新材料的不断突破，在航天，利用增材制造已经能生产很多传统技术无法生产的产品，技术优势日渐凸显。”罗志伟表示。

深挖潜力后的开阔前景

在增材制造初期，整个行业一度认为限制3D打印的唯一因素就是人们匮乏的想象力。但经过实践，大家越来越发现增材制造对材料性能、打印工艺、质检规范等都有很高的要求，在一定程度上存在发展局限性。

但就航天产品而言，相较传统制造，增材制造具有不用模具、流程更短、成本更低、制造更快的优势，可以支撑航天产品快速研制迭代。罗志伟补充，增材制造过程无污染，材料消耗低、能源消耗低、加工废料少，再加上原材料可回收再利用，“绿色”也是增材制造的一大优势，助力制造产业实现“从有到优”的变化。

公开资料显示，2012年~2022年，我国增材制造产业规模从10亿元增长至320亿元。

如今，更多航天领域的设计人员主动将增材制造设计方案应用到火箭生产流程中，211厂廊坊增材制造分公司的增材制造技术在30多个航天产品中得到应用。该厂以50多名员工的规模，在过去一年创造出近1亿元的年产值。

成本是限制增材制造技术应用的重要因素。梁晓康表示，211厂正在争取早日走向广阔的民用市场，也会向以原材料、核心器件开发为主的产业链上游以及增材制造设备与工艺开发的中游拓展。

（顾航瑜）