走进航天科技集团四院43所超声、射线检测以及总检检验室，一台台自动化装备已成为生产主力。“现在每天检测任务完成量较3年前相比，最高时超过2倍。”该所射线检测工序组组长说道。

近年来，43所科研生产任务持续保持“超级模式”，也给该所检测检验系统带来了巨大挑战。如何保质保量高效履行好质量护航职责，该所通过持续加强自动化变革给出了最好的回答。

过去该所射线无损检测主要依靠胶片成像，检测过程中的检测准备、手工布片、更换检测产品或者检测区、胶片的暗室处理等步骤均是手工操作，效率低下、成本高。

随着生产任务量的成倍增加，暗室处理胶片的数量也在成指数增加，暗室胶片处理人员常常一天时间都在漆黑的暗室度过，大家时常调侃：“都快忘记太阳的样子了。”

近几年，该所加大射线自动化检测设备开发应用力度，多台大小型自动实时成像设备已广泛应用于型号产品检测中，检测精度也较传统方式进一步提升。得益于此，现在每年仅胶片费用就可节省数百万元。

“以直径2米产品数字成像检测为例，通过自动化的检测工装以及数字化结果判定，检测时间可减少至不足1小时，检测效率提升1倍，操作人员减少一半。”该班组组长介绍。

在超声无损检测工序中，该所同样依靠自动化手段满足了日益繁重的检测任务需要。在缠绕件检测中，以往人工3小时检测1件，现在通过空气耦合超声自动化检测装备可以让检测效率提升1倍多。

走进该所总检厂房，三坐标测量机、关节臂式坐标测量机、激光跟踪仪、三维激光扫描仪等各种先进的数字化检验设备应用也已覆盖大部分型号产品。尤其是近期激光三维扫描检测设备的成功应用，让复杂异型结构产品的一些空间行位尺寸不可检、不可测成为历史。

此外，在复合材料异型产品快速批量化检测中，激光三维扫描仪可以快速对产品外形面进行激光三维扫描，获得产品的三维数字模型，通过数字模型测量软件后续可以将扫描后得到的产品数字模型与设计数模进行比对，自动得出产品不同部位尺寸与设计值的偏差与形位精度信息，真正实现“数字化、批量化”检测。

与传统的检测方式相比，该方法可以将检测人员由2人缩减至1人，每件产品的检测时间由原来的2小时缩短到1小时以内，大大提高了检测的效率与精准度。

当前，在自动化变革的加持下，43所复合材料产品大部分检测项目实现了自动化、数字化，有效提升了产品检测、检验效率与质量保证水平。（行鹍鹏）