走进位于秦岭脚下的航天科技集团六院11所液流试验新厂房，轰隆隆的水声从左右两侧的8个试验台位传来，宛若一台大型立体环绕音响。橘色的立体式库房伫立在厂房中央，红色AGV小车穿梭往来，搬运着微微闪着银光的产品，一股浓浓的科技感扑面而来。

效率大提升，硬件和流程上下功夫

发动机液流试验室承担着常规发动机、液氧煤油发动机等多型发动机零部组件液流试验任务。长期以来，试验室只有1个液流试验台位，由于不同发动机、不同零部组件有各自对应的工装夹具和测试装置，每次试验要根据当前任务来回切换，流程繁琐而冗杂。

随着型号交付任务的大幅增加以及多个新研型号进入试验验证环节，试验资源配置与任务需求之间的矛盾日益突出。

如何在人员不增加的情况下满足大幅度提升的任务量需求？试验室从硬件条件和试验流程两方面下功夫：第一步，基础能力大提升，试验工位从以前的1个扩展到8个；第二步，开展试验模式转型，以产线式模式驱动发动机产品的液流试验。“所谓产线式模式就是在细致梳理发动机每个零部组件液流试验流程的基础上，将试验流程标准化，设置各自独立的功能区，实现并行管理的试验模式。”试验系统设计人员钟玮介绍。

如今发动机的每个零部组件都有专属工位，也有了自己的定制化试验流程，无需来回切换，随到随做，试验效率大幅度提升。

自动化流转，模式升级为产线式

“以耗时最长的发动机推力室为例，以前一台产品做一次液流试验至少需要7个小时，现在3个半小时左右就可以完成。”提到全自动化发动机液流试验系统，操作工卢海龙赞不绝口。

产品扫码录入、自动转运、自动装配、试验数据管理、报告一键生成……全自动化发动机液流试验系统在液流试验厂房正式上线。

AGV自动转运叉车、助力平衡臂、翻转变位机、自动化立体库、专用液试及转运托盘等多种智能化硬件设施齐上阵，减少了产品流转各个环节的人工作业，实现转运全自动化，显著提升了装配和转运效率，也进一步提升了试验过程的一致性和可追溯性。

全自动化发动机液流试验系统聚焦现代试验系统创新模式，贯彻“卓越产品行动”要求，融入精细化管理理念，经试运行考核，达成初期目标，人力成本降低50%、试验效率提升2倍，推动液体火箭发动机试验模式向着智能化模式转变。

“现在我们不需要全程参与，只需要在几个关键环节进行设置操作，实现了‘机器换人’，工作强度大大降低。”经过几个月的学习和实践，卢海龙与这些新来的“机器工友”已配合默契，尝到了甜头。

数据更智能，试验报告一键生成

轻点鼠标，深蓝的界面上，结构化的试验过程数据及结果数据分门别类、清晰显现。“以前产品做液流试验，需要设计员现场确认试验结果，加上办公室与试验区来回奔波的时间，试验顺利也需要至少半天时间，现在设计员坐在工位上就可以看到试验进度和试验结果，配合时间大大减少。”试验工艺刘婷一边操作，一边介绍。

以全面的试验资源数据库为基础，以基于工艺元素库形成的结构化电子工艺为核心，试验管理系统将信息化管理系统与试验任务流程、试验工艺指导过程、试验测控系统执行过程等直接关联，实现了对试验全过程的数字化、精细化管控。

派工单、工艺规程、图纸、试验报告等全部上线，满天飞的纸质文件变成了试验管理系统里一键查询的列表，试验室把各类数据有效“盘活”、用好，形成了“流程驱动、数据归集、管理有序、过程留痕”的数字化试验新局面。

在试验管理系统建设过程中，发动机液流试验室坚持“用数据管理、用数据决策、用数据创新”，重视试验过程数据积累，进行试验过程信息的挖掘分析，建立起具备试验全面监控、试验能力多维分析、风险预测和调控的数字化试验管控中心。

这只是一个开始，后续试验管理系统还将以火箭发动机液流试验全流程为研究对象，开展液流试验任务调度、流程监控、工艺管理、设备管理、人员管理、试验数据管理等的信息化、智能化协同技术研究，为构建液体火箭发动机数字化研发体系奠定重要基石。

发动机液流试验室积极开展“卓越产品行动”，将“产品保证”理念融入试验全流程，初步达到试验台位的柔性试验能力规划和建设目标，大幅提升适应批量生产及新型动力研发的试验研发能力。

转型、创新，液体火箭发动机试验正向着数字化、自动化、智能化稳步迈进，持续推动液体动力“三高”全面发展。（王盈）