冲量发动机实现自动扫码称重信息处理与衬层包覆后自动清理，出错率降至0.1%以下，生产效率提高4倍，人工成本降低60%以上；混合工序25升立式混合机自动出料系统首次引入机器人操作……

中国航天科技集团有限公司四院42所对“症”施“治”，让自动化手段为高质量发展加速，实现质量稳定性与生产效率双提升。

消除“卡”点、打散“症”结

自动化让操作更得心应手

发动机衬层清理约占衬层包覆总工作量的75%以上，人工清理需用棉签反复擦拭，清理区域多、产品数量大。“例如，完成1组产品清理需24个人持续工作5小时以上，劳动强度较大，返工率高，不利于批产过程的质量管控。”班组长曾青春说。

42所工艺装备部将“病灶”锁定在锥面、内侧面、微小环槽等衬层包覆后易有残胶的多个部位，通过多样化的机械结构设计及多轮调试与改进，相继解决了多个技术难题。

如今，设备采用自动清理模块已完成数万发产品的自动清理工作，实际生产节拍约为23秒，已在3种型号得到应用。

以往，冲量发动机装药生产过程中涉及的称重、壳体编号录入、计算等均为手工操作。随着近年来型号对发动机的需求激增，这种方式的弊端越来越凸显。

“特别是壳体自身激光刻字，人工找号、抄号，涉及数万个字符的书写和计算，特别容易出错。”一线操作人员说。为此，该所专门成立项目小组，协同质量处、工艺装备部技术人员、班组人员一起“会诊”。

他们决定从激光刻字的数字字母码入手。工艺装备部技术负责人刘领和同事周飞一起，尝试用成熟的视觉算法对产品进行解析，以实现产品自动识别。“编码是产品的身份证号，条形码是产品的身份证”，一旦出现质量问题，技术人员就能“按图索骥”。

信息化的运用提高了科研人员对产品质量问题的快速响应和精准控制能力。改进应用后的扫码称重装置可移动并独立使用，方便不同的工房使用，快速、自动、准确地识别所扫描的壳体重量并溯源，整个过程仅需7秒。

瞄准工程应用，

智能化让操作更安心

在固体推进剂装药生产过程中，混合出料一直是手工操作，是典型的手工面对面危险作业。为有效消除安全风险，项目攻关组以25升立式混合机为突破点，开展了混合机自动出料系统的工程应用研究。

历经30余次调试与近3个月试生产后，该系统于今年2月顺利通过工程验收。“25升立式混合机自动出料系统采用防爆工业机器人技术，实现了复杂动作的柔性作业，是国内装药领域首次成功实现机器人出料的工程项目。目前该自动出料系统已成功实现工程应用。”项目组负责人刘洪介绍。

“以前出料清理时，手工操作心里多少有些担心，自从用了这套智能系统后，心里真的很踏实。”混合组班组长董雷由衷地为这个“新同事”和工艺装备研究师们点赞。

据悉，该所将以此为试点，总结经验，逐步探索，开展100升立式混合机自动出料系统工艺研究，力争在混合出料工序全部实现自动化操作。（席玲 李鑫）