今年以来，为争取在疫情防控、经营发展及重大型号任务等重点工作中取得更大突破，航天科技集团一院703所主动作为、前瞻布局，围绕企业向规模经营型转型、产业向市场化转型两个目标，在成本管控、工艺改进、技术创新等多个方面开展了系列工作，取得了显著效果。

多措并举促进降本增效，为703所在新形势下夺取高质量、高效率、高效益发展打下了坚实基础。

集中办事，省心省力更省钱

为了提升外协管控效率，703所9车间采用了“精简流程、统筹策划、集中谈判、集成生产、闭环管理”的管理方法，改变了以往“一事一办”的管理模式。由外协主管对外协工作进行集中办理，不仅优化了外协管控体系，提高了外协管理效率，还加强了车间对生产资源的统筹，实现了经济效益最大化，目前已节约成本414.5万元。

外协管理人员李新杰介绍，以往车间外协管理由主管工艺人员负责，他们根据各自主管的型号任务，组织开展外协报价、谈价、签订合同等工作。但车间工艺人员有40多个，难以对整体进度把控统筹，外协整体把控能力和效率较低。

针对这一问题，该车间设置了外协主管，统筹负责外协工作的任务策划、集中谈判、签订合同等工作。通过“集中报价、集中谈价、集中签订”的集中采购模式，将同类或同种产品集中在一起对比谈价，保证了同类或同种产品外协价格一致，在任务量和技术把控等方面，提高了单位的议价能力，降低了采购成本。同时，将小额合同合并在一起签订，减少了小额合同的签订数量和重复性流程，大幅提高了签订效率，使外协管理更加规范髙效，真正做到了省心省力更省钱。

改进工艺，生产效率翻五番

703所采用橡胶压延成型工艺代替原有的橡胶模压成型工艺，使型号用套装胶片的生产能力大幅提升。负责人许勇介绍，套装胶片主要起隔热作用，在研制初期，由于套装胶片仅应用于一个型号产品上，任务量较少，所以一直采用比较成熟的橡胶模压成型工艺。随着生产任务不断增加，传统模压成型工艺生产效率偏低的弊端不断显现出来。

针对这个问题，团队开展了套装胶片的工艺改进课题研究。从最初的原理验证，到通过实验室反复试验，以确定适合套装胶片压延成型的最佳工艺参数组合以及最适合的隔离膜材质，再到产品成型后的各种测试，团队成员加班加点，一干就是两年，最终开发出了套装胶片压延成型工艺。

该工艺的改进使得胶片的生产能力从之前的每天10片至20片，提高到目前每天700片至800片；同时，产品的合格率由70%提高到90%以上，从根本上解决了胶片的生产短线问题。采用压延成型工艺生产的套装胶片，目前已经应用到多个型号产品上，大幅度提高了胶片的生产自动化程度和效率。

创新技术，涂层寿命提高2倍

据了解，推进剂姿轨控发动机广泛应用于卫星轨道控制、姿态调整以及航天器的对接、交会及着陆等方面。发动机推力室材料及其表面高温抗氧化涂层性能则决定了推力室的工作温度和使用寿命，能够影响飞行器的在轨寿命。

703所一事业部轨/姿控发动机材料与工艺技术组研制出“推力室身部硅化钼涂层技术”，可提高涂层性能，使其寿命至少提高两倍，且更耐高温。

组长贾忠华介绍，原有涂层技术采取料浆喷涂、真空烧结工艺，涂层寿命可达到4万秒，但是空间站光学舱姿控发动机对涂层寿命提出了更高的要求，需达到12万秒，原有涂层技术不能满足设计要求。

于是，团队开展了一系列技术攻关工作。他们突破了推力室身部硅化钼涂层技术，采用真空等离子电弧沉积与真空活化包渗两步法，经过3次试验，最终使涂层的寿命由4万秒提高到12万秒。同时，耐高温能力也由之前的1400摄氏度提高到1500摄氏度。此外，该技术还提高了发动机的性能，使发动机的比冲性能由315秒提高到320秒，从而有利于提升飞行器的在轨寿命。（所轩）