面对新形势下的高质量发展要求，产品质量作为企业立身之本，已成为航天科技集团七院航天模塑公司关注的重中之重。在此背景下，该公司实验检测班组得以大显身手，实现从单纯的实验验证到预风险评估与实验验证双重角色的转变，在协同产品研发、引导材料选择、提高产品一次合格率等方面，可谓是撑起了双倍担当。

事前预防，做隐患发现者

“我们的KPI指标调整了，多了一条‘一次性合格率达100%’，要达到这个目标，按原来的思路肯定是不行了……”刚拿到公司定的指标，班组长邓晶晶就召集大家开会讨论对策。一阵头脑风暴自然少不了，最后，大家从旧思维中跳出来看整个研发设计链：常人眼中的实验班组只发挥后期验证的保障作用，为什么我们不能走在研发设计的最前端去创造价值？

班组像是找到了新方向，全员立刻行动起来。有的利用多年积累的实验数据自创“测试数据库”；有的收集以往项目产品设计结构，总结结构设计要点；有的收集原材料技术信息，总结材料选择要点；有的汇总高风险试验项目，形成高风险试验案例库……

今年，班组承担了吉利VF12重大主副仪表项目试验工作。班组骨干欧远辉根据以往项目经验以及该项目特点，提前进行预风险评估，从材料、工艺、产品结构全面把关，输出风险问题管控清单，并制定了相应的预防措施和优化方案，指导产品工程师更改结构、工艺工程师加强生产过程管控。

在实际测试中，模态、头碰、动态冲击、仪表刚度、VOC等重难试验均一次合格。欧远辉说：“以前，每次试验验证都需要整改复测两次以上，现在的模式大大缩短了开发周期，降低了开发成本。虽说比以前累一些，但我感觉自己的工作更有价值了！”

严控过程，做质量保障者

除了协同新产品开发，班组还承担来自全国各地17家分子公司21个生产基地量产产品的检测任务。班组副班长苟朝阳形象地比喻说：“每一次质量保证工作都是一场战争，试验工程师构筑坚实的前沿防线，检测员守护后防线滴水不漏。”

在他们看来，班组的任务就是发现问题，暴露问题，不让瑕疵产品流出工厂。班组按照国际准则建立内控流程，坚持“定期内审、管理评审、监督评审”，保证班组质量体系严谨高效；坚持“设备验证、比对验证、能力验证”，保证设备及班组成员能力满足要求；坚持施行24小时值班制和错时工作制，做到全天候守护；坚持对量产产品实行“不定期、不定量、不定向”随机抽查机制，确保产品试验一次合格。

2018年，在某副仪表项目中，班组抽检挥发性有机化合物（VOC），发现甲醛超标。为了揪出问题根源，班组成员杨崛牵头连夜抽查3批样件，将大总成根据材料、工艺拆分成36个检测单元逐一进行排查。通过5天5夜连续奋战，他们终于锁定罪魁祸首——居然是总使用量仅36克的塑料卡扣。杨崛这才松了一口气。

近三年，班组完成的2.4万多项试验项目实现了0失误、0报怨、0投诉，有力保障了产品质量的可靠性。

高瞻远瞩，做行业先行者

早在2009年，班组就通过了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可，但并未止步于此。近年来，班组不断钻研新的产品设计理念和试验方法，参与编制试验标准，并与全球顶级测试机构成为合作伙伴，CNAS认可项目从最初的20项增至51项，检测结果在全球90余个国家具有公信力。

“我们的仪表板总成完全实现了气囊爆破结构的自主研发、自主验证……”邓晶晶骄傲地说。在试验室，仪器设备就好比战场上战士手里的枪。但2018年公司引进气囊点爆设备和ABB机器人时，大家都傻眼儿了——没有人熟悉“这支枪”。这时，憨厚的“德子”出马了。“德子”是班组的仪器设备“大拿”——王德玉，平常就喜欢捣鼓电子电器，上百台设备都归他管。“德子”请来了设备厂家的外国专家，一步一步地学习设备操作、维护和保养技术，又用两个星期将笔记整理成完整的设备操作规程，并在班组内宣贯培训，培养了一支5人小团队，专门从事点爆和刚强度测试，打响了“安全领域零突破”战役的第一枪。

像王德玉这样，既要做检测工作，又要做管理工作的，还有检测工作协调员阳江、样件管理员魏豫美、6S管理员王晓辉、化学试剂管理员白燕、采购员王硕……他们，就是班组演绎“双重角色”中承担双倍担当的一群人。（魏小兰 苟朝阳 欧远辉）